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合金材料粉末冶金技术在机械加工行业有哪些优势!

机械加工方法的加工精度远优于其他加工方法,但是因为合金材料的有效利用率低,且其形状的完成受限于设备与刀具、有些零件无法用机械加工完成。相反,合金材料粉末冶金可以有效利用材料,不受限制,对于小型、高难度形状的精密零件的制造,合金材料粉末冶金工艺比较机械加工而言,其成本较低且效率高,具有很强的竞争力。

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合金材料粉末冶金技术并非与传统加工方法竞争,而是弥补传统加工方法在技术上的不足或无法制作的缺陷。技术可以在传统加工方法制作的零件领域上发挥其特长。工艺在零部件制造方面所具有的技术优势可成型高度复杂结构的结构零件。


注射成型工艺技术利用注射机注射成型产品毛坯,保证物料充分充满模具型腔,也就保证了零件高复杂结构的实现。以往在传统加工技术中先作成个别元件再组合成组件的方式,在使用技术时可以考虑整合成完整的单一零件,大大减少步骤、简化加工程序。和其他金属加工法的比较产品尺寸精度高,不必进行二次加工或只需少量精加工。

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注射成型工艺可直接成型薄壁、复杂结构件,制品形状已接近最终产品要求,零件尺寸公差一般保持在±0.1-±0.3左右。特别对于降低难于进行机械加工的硬质合金的加工成本,减少贵重金属所加工损失尤其具有重要意义。制品微观组织均匀、密度高、性能好。

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在压制过程中由于模壁与粉末以及粉末与粉末之间的摩擦力,使得压制压力分布非常不均匀,也就导致了压制毛坯在微观组织上的不均匀,这样就会造成压制合金材料粉末冶金件在烧结过程中收缩不均匀,因此不得不降低烧结温度以减少这种效应,从而使制品孔隙度大、材料致密性差、密度低,严重影响制品的机械性能。反之注射成型工艺是一种流体成型工艺,粘接剂的存在保障了粉末的均匀排布从而可消除毛坯微观组织上的不均匀,进而使烧结制品密度可达到其材料的理论密度。一般情况下压制产品的密度最高只能达到理论密度的85%。制品高的致密性可使强度增加、韧性加强,延展性、导电导热性得到改善、磁性能提高。效率高,易于实现大批量和规模化生产。


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