航空铝合金材料零部件有其独特的特点。它们的设计目的是增加其强度，减轻其重量，并通过装配操作集成到飞机上。在铝的加工中，加工成本受到可加工性问题的显著影响，可加工性问题主要与加工过程中由于晶格的变形和切屑与刀具之间的摩擦而产生的热量有关。航空铝合金材料机械加工过程和金属切削理论的研究可以追溯到在20世纪初，目前很多关于航空铝合金材料金属切削艺术。从那时起，科学/技术的进步是惊人的，其中最值得注意的里程碑是:新材料和工具涂层，机床自动化，提高过程的准确性和监测，等等。
航空铝合金材料最常见的操作是铣削和车削来塑造部件，而钻孔主要用于准备装配操作。这些过程保持共同的材料去除，以提供所需的形状和尺寸，也就是说，增加工件的价值。航空铝合金材料由于锻造合金的广泛使用，经常发现高买飞比(BtF)的零件。BtF定义了购买的原材料的重量与最终飞起的零件的重量之间的关系，这意味着在加工操作过程中，大部分原材料被移走，变成了切屑。事实上，航空铝合金材料整体零件的铣削可以达到高达12:1 BtF。如此高的BtF因素将主要影响零件的成本、重量和性能。
综上所述，航空铝合金材料零部件从大量的原材料开始，其中有必要去除多余的材料。根据零件的几何形状和功能，可以使用各种加工工艺，突出了钻孔、铣削和车削工艺。这些加工过程的正确控制可以获得高质量的零件，正如航空学所要求的那样。这些加工过程的主要特征是基于文献综述提出的。航空铝合金材料每种加工方式的使用时间和使用方式，包括参数和刀具磨损对所生产零件质量的影响。本文以本章作者所进行的实验运动为例加以说明。所有的实验工作和大部分的文献发现都集中在两个主要的Al系列。
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