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铝合金熔体在铸造前都进行了脱气处理

铝金属材料熔融处理后,将熔化的金属倒入l型金属模具中。模具上涂有细粒度的氮化硼,并在450°C预热。表2总结了样品代码及其熔体处理,而表3则以A356.0合金为例进行了完整分析。金相检查样品从铸棒中间切片,并按照标准程序进行抛光。使用图像分析仪和光学显微镜对孔隙度特征进行评估。测量值为100×。每个样本至少扫描100场以提高测量的准确性。使用配备EDS和WDS系统的电子探针微分析仪(EPMA)对选定的样品进行检测,工作电压为20千伏。

电热合金

为了量化熔体处理参数的影响,使用直径为10mm的钢球和500kgf力的布氏硬度试验机对图2所示的样品表面进行硬度测量。对于每一种情况,报告的平均读数为8。A319.0合金样品在510℃固溶热处理8 h后再进行水淬。然后将样品在不同温度下时效5 h,然后风冷。为了清楚地了解控制孔隙率特征的参数,给出三种合金的凝固曲线(0.8°C/s)是很重要的。由于液态金属中溶解的氢、凝固过程中的收缩和氧化膜,形成了多孔性。孔隙度的严重程度取决于这三个参数的数量。作为应用熔体处理的函数的孔隙率特征的测量结果。脱气足够长的时间将导致液态金属中溶解的氢减少,并去除大部分夹杂物和氧化膜。

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因此,除了含氢合金材料,所有合金熔体在铸造前都进行了脱气,其中在引入H2之前进行了脱气。从这些表中可以推断,氢会导致大孔隙的析出,导致孔隙率较高,而孔隙密度较低。虽然Sr在脱气结束前10分钟加入,但这段时间形成的SrO足以增加孔隙率,但没有H2造成的孔隙率高。


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