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金属合金材料生产轨道交通车体有哪些优势


金属合金材料车体部件吸取了轻量化设计理念,采用薄壁中空金属合金材料型材设计方案,结合整体性焊接工艺,较好地考虑了强度、刚度的关系。随着轨道交通产业的不断发展,轨道交通已成为人们日常出行的主要交通方式,车体部件是轨道交通车辆中最重要的组成部件之一,主要由底架、左右两面侧墙、前后两面端墙、顶棚六大模块构成。

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金属合金材料车体与传统碳钢及不锈钢车体相比,在重量上有明显优势,金属合金材料密度仅为钢材的1/3,每节车可减轻1吨左右重量,可明显降低运行能耗,每年可节电1万~1.5万千瓦时,从而提高车辆运营能力;在防腐性、耐腐能力上,金属合金材料材料自身就是环保、防腐材料,且可回收利用,自然状态下可在其表面形成一层致密的氧化膜,即使车体表面的防腐保护在脱落或受损状态下,也可保证车体的耐腐能力,车体的使用寿命可达30年以上;在气密性、外观上,金属合金材料车体为整体焊接结构,其气密性更好,在同样表面喷漆处理后其外观更加美观。介于金属合金材料车体结构的突出优势,国内外轨道交通车体产品用量正在逐年加大。

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目前从事高铁、地铁等大型轨道交通金属合金材料车体零部件的焊接和加工的企业并不多,许多企业拥有多条先进水平的现代化自动焊接和数控加工生产线,具备一定合金材料车体模块产能。其中,依托丛林合金材料材生产的高标准工业型材为原料,实现了金属合金材料深加工产业链的延伸,采用国际轨道车辆焊接标准等著名轨道车辆交通公司战略合作企业。


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